הקדמה קצרה של תהליך ייצור קרמיקה אלומינה

ביניהם, חומר פורצלן אלומינה 99 משמש לייצור כור היתוך בטמפרטורה גבוהה, צינור כבשן וחומרים מיוחדים עמידים בפני שחיקה, כגון מיסבים קרמיים, אטמים קרמיים ושסתומי מים וכו'. פורצלן אלומינה 95 משמש בעיקר כעמיד בפני קורוזיה ובלאי- חלקים עמידים; התכונות החשמליות והחוזק המכני של פורצלן 85 משתפרים הודות להוספת טלק, שניתן לאטום באמצעות מוליבדן, ניוביום, טנטלום ומתכות נוספות, וחלקן משמשות כמכשירי ואקום חשמליים. תהליך הייצור שלו הוא כדלקמן:

האחד, הכנת אבקה:

אבקת האלומינה מוכנה לחומר אבקה לפי דרישות מוצר שונות ותהליכי יציקה שונים. גודל אבקה ב-1μm? מיקרון? להלן, אם ייצור של מוצרי קרמיקה אלומינה בטוהר גבוה בנוסף לטוהר אלומינה ב-99.99 אחוזים, אלא גם צריך לטחון עדין במיוחד ולהפוך את חלוקת גודל החלקיקים לאחידה. כאשר משתמשים בשיחול או בהזרקה, יש להכניס חומר קלסר וחומר פלסטי לאבקה. תרמופלסטי או שרף עם יחס משקל של 10-30 אחוזים? יש לערבב את הקלסר האורגני עם אבקת אלומינה בדרגה 150-200 כדי להקל על פעולת הדפוס. חומרי האבקה שנוצרו בתהליך כבישה חמה אינם צריכים להוסיף קלסר. אם השימוש ביציקה חצי אוטומטית או אוטומטית בכבישה יבשה, קיימות דרישות טכניות מיוחדות לאבקה, הצורך להשתמש בשיטת גרנולציה בתרסיס כדי לטפל באבקה, לגרום לה להיראות כדורית, על מנת לשפר את נזילות האבקה כדי להקל דפוס קיר תבנית מילוי אוטומטי. בנוסף, על מנת להפחית את החיכוך בין האבקה לדופן התבנית, יש צורך להוסיף 1 ~ 2 אחוז חומר סיכה. כמו חומצה סטארית? וקלסר PVA.

על מנת לייבש דפוס לחיצה, יש צורך בגרגירת אבקה בהתזה, שבה מכניסים אלכוהול פוליוויניל כחומר מקשר. בשנים האחרונות, מכון מחקר בשנגחאי פיתח פרפין מסיס במים כחומר מקשר לגרגירת ריסוס של Al2O3, בעל נזילות טובה בחימום. האבקה לאחר גרגיר תרסיס חייבת להיות בעלת נזילות טובה, צפיפות רופפת וטמפרטורת חיכוך של זרימה זווית פחות מ-30 מעלות. על מנת להשיג צפיפות ירוקה גבוהה יותר, יחס גודל החלקיקים הוא אידיאלי.

שניים, שיטת היווצרות:

שיטות הדפוס של מוצרי קרמיקה אלומינה כוללות כבישה יבשה, דיוס, אקסטרוזיה, כבישה איזוסטטית קרה, הזרקה, יציקת זרימה, כבישה חמה וכבישה איזוסטטית חמה. בשנים האחרונות בארץ ובחו"ל פיתחו גם יציקת סינון בלחץ, הזרקת מיצוק ישיר, הזרקת ג'ל, הזרקה צנטריפוגלי ושיטות טכנולוגיות יציקה חופשית מוצקה. צורות שונות, גדלים, צורות מורכבות ודיוק מוצרים דורשים שיטות יציקה שונות. תקציר מבוא הדפוס הנפוץ שלו:

1, דפוס לחיצה יבשה: טכנולוגיית דפוס לחיצה יבשה של אלומינה קרמיקה מוגבלת לצורה פשוטה ועובי דופן של יותר מ-1 מ"מ, יחס אורך וקוטר אינו גדול מ-4∶1 חפצים. שיטת היצירה היא חד-צירית או דו-כיוונית. למכבש יש שני סוגים הידראוליים, מכניים, שיכולים להיות חצי אוטומטיים או דפוס אוטומטי. הלחץ המרבי של המכבש הוא 200Mpa. הפלט יכול להגיע ל-15 ~ 50 חתיכות לדקה. בשל לחץ המהלך האחיד של העיתונות ההידראולית, גובה החלקים הלחיצה שונה כאשר מילוי האבקה שונה. עם זאת, הלחץ המופעל על ידי העיתונות המכנית משתנה בהתאם לכמות מילוי האבקה, מה שיוביל בקלות להתכווצות ההבדלים בגודל לאחר סינטרה וישפיע על איכות המוצרים. לכן, הפיזור האחיד של חלקיקי האבקה בתהליך כבישה יבשה חשוב מאוד למילוי עובש. בין אם כמות המילוי מדויקת או לא, יש השפעה רבה על בקרת הדיוק הממדית של חלקי קרמיקה אלומינה מיוצרים. ניתן להשיג את אפקט הזרימה החופשית המקסימלית כאשר חלקיקי האבקה גדולים מ-60 מיקרומטר ובין 60 ~ 200 mesh, וניתן להשיג את האפקט הטוב ביותר ליצירת לחץ.

2, שיטת דפוס דיוס: דיוס דפוס הוא השימוש המוקדם ביותר בשיטת דפוס קרמיקה אלומינה. בשל השימוש בתבנית גבס, עלות נמוכה וקל לעצב בגודל גדול, מראה מורכב של החלקים. המפתח של יציקת דיוס הוא הכנת תמיסת אלומינה. בדרך כלל עם מים כמדיום השטף, ולאחר מכן להוסיף את חומר המסת הדבק והקלסר, במלואו לאחר פליטת שחיקה, ולאחר מכן שפכו לתוך תבנית הגבס. עקב ספיחת המים על ידי הנימים של תבנית הגבס, התמצית מתמצקת בתבנית. דיוס חלול, בדופן התבנית ספיחה תרחיץ עובי עד הנדרש, אבל צריך גם לשפוך את עודפי הרחצה. על מנת להפחית את הצטמקות הגוף, יש להשתמש במריחה בריכוז גבוה ככל האפשר.

יש להוסיף תוספים אורגניים לתרחיץ הקרמי מאלומינה כדי ליצור שכבה חשמלית כפולה על פני השטח של חלקיקי התרחיץ, כך שניתן יהיה לתלות את התרחיץ ביציבות ללא משקעים. בנוסף, יש צורך להוסיף אלכוהול ויניל, מתיל תאית, אמין אלגינט וחומר מקשר אחר ואמין פוליפרופילן, מסטיק ערבי וחומרי פיזור אחרים, המטרה היא להפוך את התרחיץ מתאים לפעולת יציקת הדיוס.

שלוש, טכנולוגיית ירי:

השיטה הטכנית של צפיפות גוף קרמי גרגירי ויצירת חומר מוצק נקראת sintering. סינטינג היא השיטה להסרת החלל בין החלקיקים בגוף הבילט, הסרת כמות קטנה של גזים וזיהומים מהחומר האורגני, כך שהחלקיקים יגדלו יחד ויוצרים חומרים חדשים.

מכשיר החימום המשמש לשריפה הוא התנור החשמלי הנפוץ ביותר. בנוסף לסינטרינג אטמוספרי? כלומר סינטר ללא עיתונות? בחוץ יש סינטר כבישה חמה וכבישה איזוסטטית חמה. כבישה חמה מתמשכת מגבירה את הייצור, אך עלות הציוד והתבניות גבוהה מדי, ואורך המוצרים מוגבל בגלל חימום צירי. סינטר לחץ איזוסטטי חם מאמצת גז בטמפרטורה גבוהה ובלחץ גבוה כמדיום להעברת לחץ, בעל יתרון של חימום אחיד לכל הכיוונים ומתאים לסינטר של מוצרים מורכבים. בגלל המבנה האחיד, תכונות החומר מוגברות ב-30 ~ 50 אחוזים בהשוואה לסינטרינג בכבישה קרה. 10 ~ 15 אחוז גבוה יותר מאשר סינטר כבישה חמה רגילה. לכן, נכון לעכשיו, כמה מוצרי קרמיקה אלומינה בעלי ערך מוסף גבוה או חלקים מיוחדים הדרושים לתעשייה הצבאית הביטחונית הלאומית, כגון מיסבים קרמיים, מראות, דלק גרעיני ומוצרי חביות אקדח, שדה באמצעות שיטת ירי בלחץ איזוסטטי חם.

בנוסף, סינטר מיקרוגל, סינטר פלזמה arc ו-sintering עצמית נמצאים גם בפיתוח.

ארבע, תהליך גימור ואריזה:

יש לסיים כמה חומרים קרמיים מאלומינה לאחר סינטר. כאלה שיכולים לשמש כמוצרי עצם מלאכותיים דורשים גימור משטח גבוה, כגון מראה, כדי להגביר את הסיכה. בגלל הקשיות הגבוהה יותר של חומר קרמי אלומינה, יש צורך להשתמש בחומר שחיקה והברקה קשה יותר לגימור. כגון SiC, B4C או Diamond וכו'. ליטוש פני השטח הסופי מתבצע בדרך כלל על ידי השחזה מתקדמת משפשוף גס ועד דק. בדרך כלל, < 1="" מיקרומטר?="" מיקרון?="" אבקת="" al2o3="" או="" משחת="" יהלומים="" לטחינה="" והברקה.="" בנוסף,="" ניתן="" להשתמש="" גם="" בשיטות="" השחזה="" והברקה="" של="" עיבוד="" לייזר="" ועיבוד="">

חלקי קרמיקה אלומינה מסוימים צריכים להיות ארוזים עם חומרים אחרים.